инструкция по эксплуатации промышленного оборудования

Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования

Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования
Рустем Халилович Хасанов
Елена Викторовна Бондаренко
Ерванд Грантович Кеян
Риф Сагитович Фаскиев
Р.С.Фаскиев, Е.В.Бондаренко, Е.Г.Кеян, Р.Х.Хасанов
Техническая эксплуатация и ремонт технологического оборудования. Учебное пособие

Эффективность функционирования любого предприятия автомобильного транспорта в значительной степени зависит от уровня технического оснащения и эффективности использования производственных мощностей. Однако достижение показателей технического уровня, гарантируемых заводами – изготовителями технологического оборудования невозможно без четкого соблюдения предприятиями – владельцами комплекса требований к его эксплуатации и выполнения операций технического обслуживания и ремонта. Регулярно проводимое техническое обслуживание и ремонт способствует увеличению срока службы технологического оборудования, устранению сбоев в их работе, предупреждению отклонений технологических режимов от заданных параметров и является гарантом оперативного проведения операций технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей.
В свете сказанного система технического обслуживания и ремонта – это очень важная составляющая для бесперебойной, длительной и качественной эксплуатации технологического оборудования. Для того чтобы такая система могла быть практически осуществимой, необходимо единство требований по организации технического обслуживания и ремонта большой группы объектов технологического оборудования, отличающихся большим разнообразием назначения, конструктивного устройства и принципов действия.
Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта, изложенная в данном пособии состоит из трех частей. Первая часть содержит комплекс методических указаний и норм, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также комплекс требований по обеспечению мероприятий по охране труда и экологической безопасности при эксплуатации общепромышленного оборудования. Вторая часть включает содержание типовых работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных составляющих элементов технологического оборудования, таких как: электрические двигатели, насосное и вентиляционное оборудование, элементы систем гидравлического и пневматического приводов. Третья часть пособия содержит перечень работ по техническому обслуживанию и ремонту наиболее распространенных образцов технологического оборудования предприятий автомобильного транспорта.
Значительное внимание в третьей части уделено вопросам настройки измерительных каналов и метрологической поверке диагностического оборудования.

1 Система планово – предупредительного ремонта технологического оборудования

Система технического обслуживания (ТО) и ремонта (Р) – это совокупность взаимосвязанных технических средств, документации, исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества оборудования. Общей концепцией поддержания оборудования в исправном состоянии и постоянной работоспособности является внедрение системы планово-предупредительного ремонта (ППР).
Система ППР представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности и исправности машин, оборудования, механизмов (далее – оборудования) в течение всего срока их службы при соблюдении заданных условий и режимов эксплуатации. Эти мероприятия разрабатываются и осуществляются при эксплуатации оборудования с обязательным выполнением указаний инструкций заводовизготовителей, а также требований к техническому состоянию оборудования и правил безопасной эксплуатации, установленных Ростехнадзором.
Система ППР основана на планировании ремонтов и носит предупредительный характер. Это означает, что все мероприятия по поддержанию работоспособности оборудования выполняются в соответствии с годовыми и месячными графиками, составленными так, чтобы предупредить преждевременный и неожиданный выход оборудования из строя.
Планово-предупредительный характер Системы ППР реализуется:
– проведением с заданной периодичностью ремонтов оборудования, сроки выполнения и материально-техническое обеспечение которых планируется заранее;
– выполнением в полном объеме операций ТО и Р, направленных на обеспечение безотказной работы оборудования;
– сокращением времени нахождения оборудования в ремонте (в первую очередь капитальном);
– обеспечением сроков полезного использования оборудования.
Все эксплуатируемое на предприятиях оборудование подразделяется на основное и неосновное. Основным является оборудование, при непосредственном участии которого осуществляются основные производственные (технологические) процессы получения продукта (оказания услуг) и выход которого из строя приводит к прекращению или резкому сокращению выпуска продукции. Неосновное оборудование обеспечивает полноценное протекание производственных процессов и работу основного оборудования. В зависимости от производственной значимости и выполняемых функций в производственных процессах оборудование одного и того же вида и наименования может быть отнесено как к основному, так и к неосновному.
Система ППР предусматривает, что потребность оборудования в ремонтнопрофилактических воздействиях удовлетворяется сочетанием различных видов ремонтно-профилактических воздействий, различающихся периодичностью и составом работ. В зависимости от производственной значимости оборудования, влияния его отказов на безопасность персонала и стабильность производственных и технологических процессов ремонтные воздействия могут реализоваться в виде регламентированного ремонта, ремонта по наработке, ремонта по техническому состоянию, либо в виде их сочетания. Каждое предприятие вправе выбрать любую стратегию (форму, метод) ППР, наиболее полно отвечающую целям производства и обеспечивающую получение максимальной прибыли. Планирование ТО, текущего и капитального ремонта осуществляется на основе разрабатываемых и утверждаемых нормативов ППР (периодичности, продолжительности и трудоемкости).
На практике перечень оборудования, ремонт которого может быть основан только на принципах и стратегиях регламентированного ремонта, крайне узок. Фактически ремонт большей части оборудования неизбежно основан на сочетании (в различных пропорциях) регламентированного ремонта и ремонта по техническому состоянию. В этом случае «каркас» структуры ремонтного цикла определяется совокупностью элементов оборудования, ремонт которых основан на стратегиях регламентированного ремонта или ремонта по наработке. На полученную «жесткую» основу структуры ремонтного цикла оборудования накладываются (в «нежестком» варианте) сроки проведения ремонта отдельных элементов, обслуживаемых по техническому состоянию.
Наиболее перспективным методом ремонта оборудования для предприятий любых форм собственности является агрегатно-узловой метод, при котором неисправные сменные элементы (агрегаты, узлы и детали) заменяются новыми или отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. В ряде зарубежных стран замена неисправных агрегатов и узлов приурочивается к плановым срокам проведения ТО, а сам ремонт называется «планово-предупредительное обслуживание». Задача своевременной замены неисправных агрегатов, узлов и деталей наиболее успешно решается при внедрении технической диагностики оборудования в процессе его ТО и ремонта.
При наличии на предприятии крупного технологического и энергетического оборудования, подвижного состава, сложных технологических (производственных) процессов с целью повышения ответственности за постоянную работоспособность оборудования на предприятиях вводится должность заместителя руководителя по основным фондам. В переходный период обязанности заместителя руководителя по основным фондам возлагаются на главного инженера; в этом случае его должность называется главный инженер – заместитель руководителя предприятия. В обоих случаях заместитель руководителя по основным фондам единолично несет ответственность за содержание, ТО и ремонт всех фондов предприятия.

2 Организация технического обслуживания и ремонта в передовых зарубежных странах

В передовых промышленно развитых странах система организации ремонтнопрофилактических работ называется несколько иначе, а именно: система обслуживания – в Европе, США, Канаде и др.; система сохранения – в Японии, Южной Корее и других азиатских странах.
Как правило, на предприятиях нет специальных подразделений по ремонту (ремонтно-строительного управления, отделов главного механика, главного энергетика и др.). Такие службы возглавляет на основе принципа единоначалия технический руководитель фирмы по оборудованию, а работами руководят непосредственно мастера (механики).
Порядок выполнения работ по ТО, текущему и капитальному ремонтам разрабатывается заводами – изготовителями оборудования. Этот порядок определяется в инструкциях по эксплуатации соответствующих машин и неукоснительно выполняется на производственных предприятиях.
Еще одна существенная особенность ремонтного производства заключается в том, что ремонт с полной разборкой оборудования практически не применяется. Как текущий, так и капитальный ремонты выполняются путем замены пришедших в негодность агрегатов, узлов и деталей на годные заводского изготовления. Ремонтно-механические цеха по изготовлению и восстановлению деталей отсутствуют.
В США существует система планово-предупредительного обслуживания основных фондов, которая предусматривает содержание основных фондов в работоспособном состоянии путем замены любого сменного элемента, если есть опасность выхода оборудования из строя. Для обеспечения возможности восстановления оборудования путем замены отдельных агрегатов, узлов и деталей предприятия-изготовители резервируют до 25 % своих производственных мощностей для выпуска такой продукции. Доля выполнения ремонтных работ силами специализированных ремонтных фирм не превышает 10 % всего объема ремонтов в стране. Преимущественно это наладка, испытания, модернизация, сложные регулировочные работы, реже – замена сложных агрегатов.
Специалисты Японии и Южной Кореи считают, что для значительного увеличения прибыли от эксплуатации оборудования необходимо, чтобы ремонтновосстановительное производство носило ритмичный (плановый) характер, как и в основном производстве. В японской системе обеспечения сохранности оборудования заложен следующий принцип: все работы по замене агрегатов, узлов и деталей самой сложной машины по возможности следует производить на месте ее установки силами собственного специально подготовленного персонала.
Во всех зарубежных странах большое внимание уделяется нормированию затрат труда, времени остановки на восстановление работоспособности машин и времени плановой замены сменных элементов. Снижение издержек на восстановление неисправных основных фондов – это необходимое условие эффективной работы на конкурентном рынке.

3 Реализация концепции системы ППР в отечественной практике. Отдел главного механика

Система ППР оборудования, сложившаяся в соответствии с требованиями ГОСТ 18322-78, представлена на рисунке 1. Она отличается от ремонтных технологий, принятых в зарубежных странах, направленностью на поддержание работоспособности оборудования путем проведения текущих и капитальных ремонтов.
Организация ТО и ремонта оборудования на основе системы ППР осуществляется отделом главного механика (ОГМ). Основная задача этого отдела – поддержание оборудования предприятия в постоянно работоспособном состоянии на основе ППР. Главный механик, возглавляющий отдел, несет полную ответственность перед руководством предприятия за технически исправное и работоспособное состояние всего оборудования предприятия. Ему подчинены ремонтно-механический и ремонтно-строительные цеха, а на небольших предприятиях – и энергетическое хозяйство.

Рисунок 1 – Дифференциация работ по системе планово – предупредительного ремонта.

В своей работе ОГМ руководствуется действующим законодательством, постановлениями Правительства РФ, приказами руководителя предприятия, действующими правилами безопасности, стандартами и инструкциями по эксплуатации оборудования заводов-изготовителей.
В задачи ОГМ входит также контроль соблюдения установленных норм простоя в ремонте и непрерывной работы оборудования между ремонтами, качества ремонта и состояния промышленной безопасности при производстве ремонта, выполнения эксплуатационными и ремонтными подразделениями функций по организации и осуществлению технического надзора за эксплуатацией оборудования.
ОГМ разрабатывает мероприятия по улучшению организации ремонта и эксплуатации оборудования, внедрению прогрессивных методов ремонта, сокращению трудоемкости ремонта, норм простоя оборудования в ремонте, экономии материалов и средств на проведение ТО и ремонта основных фондов предприятия.
Отдел участвует в работе по планированию технического развития производства, капитального ремонта и модернизации основных фондов, баланса производственных мощностей и их использования. Разрабатывает нормативные материалы по ТО и ремонту оборудования (нормы расхода материалов, деталей, агрегатов и узлов основного оборудования), привлекая в необходимых случаях сторонние организации, участвует в расследовании причин инцидентов и аварий оборудования, производственного травматизма, принимает меры по их предупреждению.
ОГМ осуществляет контроль соблюдения установленных сроков составления подразделениями ведомостей дефектов и смет затрат на ремонт оборудования, заявок на запасные части, материалы, инструмент; контролирует правильность их расходования. Готовит материалы для заключения договоров с предприятиямиизготовителями на поставку запасных частей и оборудования и со специализированными подрядными ремонтными организациями – на капитальный ремонт и модернизацию оборудования; осуществляет контроль расходования средств на эти цели.
ОГМ принимает участие в разработке и внедрении технических условий на капитальный ремонт оборудования. Дает заключения по рационализаторским предложениям и изобретениям, связанным с совершенствованием технологии и организации ремонтных работ, оказывает рационализаторам и изобретателям практическую помощь и организует внедрение принятых предложений.
ОГМ разрабатывает, согласовывает с подразделениями и службами предприятия и утверждает у руководителя предприятия форму организации ТО и ремонта оборудования.

4 Производственная эксплуатация оборудования

Под производственной эксплуатацией понимают стадию жизненного цикла оборудования, заключающуюся в его использовании по назначению. В стадию жизненного цикла оборудования входят следующие этапы: прием; монтаж; ввод в эксплуатацию; организация эксплуатации; служба в течение определенного срока; амортизация; хранение; выбытие оборудования.

4.1 Прием оборудования

Прием оборудования, поступившего от заводов-изготовителей на предприятие, производится комиссиями. Для основного оборудования председателем комиссии является главный инженер- заместитель руководителя предприятия, членами – главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) и руководитель подразделения по принадлежности оборудования, а также представители Ростехнадзора – для приема оборудования опасных производств. Остальное (неосновное) оборудование принимается комиссией, члены которой хорошо знакомы с устройством и эксплуатацией принимаемого оборудования.
Комиссии несут ответственность за строгое и точное соблюдение правил приемки оборудования, в том числе:
– внешний осмотр упаковки;
– состояния консервации открытых рабочих поверхностей;
– внешней отделки и защиты от повреждений отдельных выступающих частей и деталей оборудования;
– проверку фактической комплектности оборудования, запчастей, инструментов и технической документации с приложенными к прибывшему оборудованию спецификациями и упаковочными листами – наличия технической документации, которую заводы-изготовители обязаны присылать вместе с поставляемым оборудованием согласно разделу «Комплектация» технических условий на поставку и в соответствии с ГОСТ 2.601-2006;
– обнаружение явных дефектов в оборудовании, видимых без его разборки.
При приемке оборудования должна быть обеспечена правильная его разгрузка с железнодорожных платформ и вагонов, грузовых автомобилей или иных видов транспортных средств. Транспортировка оборудования, упакованного в специальную тару, должна производиться в соответствии с предупредительными и манипуляционными знаками. (Приложение А) Персонал, осуществляющий разгрузку прибывшего оборудования, должен быть подготовлен к работе по сохранению оборудования в целости и предотвращения поломок или повреждений, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования в период эксплуатации.
Акты приема-передачи оборудования, полностью оформленные и подписанные всеми членами комиссии, передаются в бухгалтерию предприятия для балансового учета, где оборудованию присваивается инвентарный номер. При определении состава каждого инвентарного объекта следует руководствоваться Общероссийским классификатором основных фондов (ОКОФ), утвержденным постановлением Государственного комитета РФ по стандартизации, метрологии и сертификации от 26 декабря 1994 г. № 359.

4.2 Монтаж оборудования

Монтаж оборудования является последним предэксплуатационным периодом, когда могут быть выявлены и устранены явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования. Монтажные работы должны быть выполнены таким образом, чтобы не увеличивать количество оставшихся в оборудовании скрытых дефектов.
Для оборудования, монтаж которого должен производиться или заканчиваться только на месте применения, работы необходимо выполнять в соответствии со специальной инструкцией по монтажу, пуску, регулировке и обкатке оборудования на месте применения. Эту инструкцию машиностроительные заводы обязаны прикладывать к поставляемому оборудованию, что предусмотрено номенклатурой эксплуатационных документов согласно ГОСТ 2.601-2006. Выполнение указанной инструкции позволит предупредить возможность увеличения скрытых дефектов в оборудовании, а также выявить и устранить явные и частично скрытые дефекты изготовления и сборки оборудования.
Монтаж и демонтаж оборудования должны осуществляться специализированными бригадами предприятия или специализированных наладочных организаций. Прием смонтированного оборудования и передача его в эксплуатацию оформляются актом приема-передачи основных фондов по типовой форме.
В акте сдачи смонтированного оборудования требуется подробно изложить порядок проведенного пуска (опробования), регулирования, обкатки и оформления сдачи. При описании пуска (опробования) в процессе приемки смонтированного оборудования следует указать:
– материальное обеспечение пуска, порядок осмотра и проведения подготовительных операций перед пуском;
– порядок проверки исправности составных частей оборудования и готовность его к пуску;
– порядок включения и выключения оборудования;
– оценку результатов пуска.
При описании работ по регулированию следует указать:
– последовательность проведения регулировочных операций;
– способы регулирования отдельных составных частей оборудования;
– пределы регулирования;
– применяемые контрольно-измерительные приборы, инструменты и приспособления;
– требования к состоянию оборудования при его регулировании (на ходу или при остановке и т. п.);
– порядок настройки и регулирования оборудования на заданный режим работы, а также продолжительность работы в этом режиме.
В описании работ по обкатке оборудования следует указать:
– порядок обкаточного режима;
– порядок проверки работы оборудования при обкатке;
– требования к соблюдению режима обкатки оборудования и приработки его деталей, продолжительность обкатки;
– параметры, измеряемые при обкатке, и изменение их значений.
При описании работ по оформлению приема смонтированного оборудования следует указать:
– данные контрольных вскрытий отдельных частей оборудования;
– результаты окончательного комплексного опробования и регулирования;
– данные в приложенных монтажных чертежах, схемах, справочной и другой технической документации;
– гарантии на смонтированное оборудование.
Акт подписывают лица, сдающие и принимающие оборудование.

4.3 Ввод оборудования в эксплуатацию

Принятое оборудование передается ОГМ в соответствующий цех (подразделение) для его дальнейшей эксплуатации. При этом на корпусе оборудования масляной краской наносится инвентарный номер и заводится паспорт. Паспорт составляется на каждую единицу основного оборудования в одном экземпляре. Он содержит основные технические данные оборудования, сведения о его местонахождении, сведения о проведении плановых и аварийных ремонтов, которые записываются в хронологическом порядке. Регулярное ведение записей в паспортах дает возможность оценивать техническое состояние основного оборудования, обоснованно и точно определять годовую потребность в сменных элементах (агрегатах, узлах, приборах) для замены изношенных.
Паспорта должны храниться в подразделениях в порядке инвентарных номеров оборудования. При перемещениях оборудования из одного цеха в другой соответственно передаются паспорта.
Закрепление оборудования за эксплуатационным персоналом производит руководитель подразделения, который, являясь ответственным лицом за оборудование цеха, организует его правильную эксплуатацию, контроль своевременной и качественной смазки, регулировки, уборки и чистки оборудования, в том числе при передаче его в ремонт.

4.4 Организация эксплуатации оборудования

Эксплуатация оборудования должна осуществляться в соответствии с требованиями Правил технической эксплуатации (ПТЭ), Правил промышленной (производственной) безопасности (ППБ), стандартами, строительными нормами и правилами, в которых изложены основные организационные и технические требования к эксплуатации оборудования. Вся действующая на предприятии нормативно-техническая документация (НТД) по эксплуатации оборудования должна соответствовать требованиям указанных документов.
Правильная эксплуатация оборудования предусматривает:
– разработку должностных и производственных инструкций для эксплуатационного и эксплуатационно-ремонтного персонала;
– правильный подбор и расстановку кадров;
– обучение всего персонала и проверку его знаний ПТЭ, ППБ, должностных и производственных инструкций;
– содержание оборудования в исправном состоянии путем своевременного выполнения ТО и ремонта;
– исключение выполнения оборудованием работ, отрицательно влияющих на окружающую среду;
– организацию достоверного учета и объективного анализа нарушений в работе оборудования, несчастных случаев и принятие мер по установлению причин их возникновения;
– выполнение предписаний органов Ростехнадзора.
Непосредственно эксплуатацию оборудования осуществляет эксплуатационный персонал по месту нахождения оборудования. Руководители подразделений, в подчинении которых находится эксплуатационный и эксплуатационно-ремонтный персонал, должны иметь техническую подготовку по соответствующему оборудованию, осуществлять профессиональное руководство и контроль работы подчиненного им персонала.
Лица, не достигшие 18-летнего возраста, к работе на сложных установках не допускаются. К самостоятельной работе не допускаются практиканты вузов и техникумов. Они могут находиться на рабочих местах только под надзором лица, имеющего соответствующую техническую подготовку.
До назначения на самостоятельную работу или при переходе на другую работу (должность), а также при перерыве в работе более одного года персонал обязан пройти медицинское освидетельствование и обучение на рабочем месте. По окончании обучения должна быть проведена проверка знаний работников, после чего им присваивается соответствующая группа по безопасности.
После проверки знаний каждый работник должен пройти стажировку на рабочем месте продолжительностью не менее двух недель под руководством опытного работника, после чего он может быть допущен к самостоятельной работе. Допуск к стажировке и самостоятельной работе для инженерно-технического персонала оформляется распоряжением по предприятию, для рабочих – распоряжением по цеху.
Использование оборудования на рабочем месте должно производиться в соответствии с требованиями инструкции завода-изготовителя, приведенной в руководстве по эксплуатации (паспорте) соответствующего оборудования. При отсутствии заводской документации инструкции по эксплуатации оборудования необходимо разрабатывать непосредственно на предприятии.
В зависимости от характера производства, вида и назначения оборудования оно может закрепляться за эксплуатационным и эксплуатационно-ремонтным персоналом, который обязан:
– содержать оборудование в исправности, чистоте, своевременно производить его смазку, принимать меры по устранению неисправностей и предупреждать возможность их появления;
– соблюдать установленный режим работы оборудования;
– немедленно останавливать оборудование при появлении признаков неисправностей, ведущих к выходу оборудования из строя или создающих опасность для здоровья или жизни людей;
– по контрольно-измерительным приборам, визуально и на слух следить за исправной работой оборудования;
– не допускать перегрузок, исключать вредное влияние работающего оборудования на строительные конструкции, повышенные вибрации, паровыделение, пролив жидкостей, течи, температурные воздействия и т. д.;
– контролировать циркуляцию смазки, степень нагрева подшипников, не допускать утечки масла. При прекращении подачи масла в системах, не имеющих блокировки, необходимо остановить оборудование и доложить о происшествии сменному мастеру (механику).
Контроль соблюдения эксплуатационным персоналом инструкции по эксплуатации оборудования, защитных приспособлений и устройств, учет плановых и неплановых ремонтов, аварий и поломок, осуществляет мастер цеха, который одновременно участвует в составлении актов об авариях и разработке рекомендаций по их предупреждению, осуществляет технический надзор за консервацией неиспользуемого оборудования. Мастер цеха обязан помогать эксплуатационному персоналу совершенствовать производственные навыки по эксплуатации, предотвращению аварий и предупреждению преждевременного износа оборудования.
Передача оборудования от смены к смене производится под расписку в сменном журнале. При сдаче смены в сменный журнал по выявлению дефектов заносятся отказы и неисправности, имевшие место в течение смены, в том числе и устраненные.

4.5 Сроки службы оборудования

Сроки службы оборудования – это календарная продолжительность (годы и месяцы) периода, в течение которого использование оборудования считается полезным. Сроки полезного использования основных фондов установлены постановлением Правительства РФ от 1 января 2002 № 1. Согласно этому постановлению все основные фонды сведены в десять амортизационных групп (Таблица 1), для каждой из которых установлены сроки службы. Перечень основных средств, входящих в отдельные амортизационные группы приведены в приложении Б.

Таблица 1 – Амортизационные группы

Для тех видов основных средств, которые не указаны в амортизационных группах, сроки полезного использования устанавливаются предприятиями самостоятельно в соответствии с техническими условиями (ТУ) или рекомендациями организаций-изготовителей. Признано необходимым оборудование стоимостью до 10 000 руб. включительно в амортизационные группы не включать, сроки службы ему не устанавливать и расходование его осуществлять как малоценное оборудование и материалы (списывать как затраты на производство).
Предприятия могут устанавливать иной лимит стоимости основных фондов, подлежащих единовременному списанию как затраты на производство, как превышающий 10 000 руб. так и ниже 10 000 руб.

4.6 Хранение оборудования

Оборудование, не используемое по прямому назначению, подлежит хранению. Для хранения оборудования предприятия обязаны заблаговременно подготовить складские помещения и навесы, предохраняющие оборудование от порчи и потери начальных форм, свойств и качеств его элементов, а также от влияния атмосферных осадков и других вредных воздействий внешней среды. Складские помещения, навесы и площадки следует обеспечить надежным отводом грунтовых и поверхностных вод; проезды и проходы к указанным помещениям и площадкам тщательно очистить.
Хранение оборудования следует организовать так, чтобы к нему был свободный доступ для осмотра и обслуживания. Склады, навесы и другие устройства для хранения оборудования должны иметь механизмы, приспособления и инструменты для выполнения операций по разгрузке и хранению оборудования в соответствии с Инструкцией о порядке приемки, хранения и консервации материальных ценностей, утвержденной руководителем предприятия.
Техническое обслуживание оборудования осуществляется в течение всего периода хранения, включающего подготовку к хранению, непосредственное хранение и снятие с хранения. Основные операции ТО в процессе подготовки оборудования к хранению включают:
– очистку, мойку, смену масла в картерах, смазку подшипников и другие работы по техническому уходу за оборудованием;
– снятие с оборудования деталей и сборочных единиц, которые следует хранить в специально оборудованных закрытых складских помещениях;
– закрытие отверстий после снятия деталей и сборочных единиц;
– нанесение защитной смазки на поверхности трущихся деталей;
– установку оборудования на подкладки, лежни;
– подкраску мест с поврежденными лакокрасочными покрытиями.
С целью предотвращения коррозии оборудования обработанные части механизмов и деталей для временной зашиты от коррозии следует смазать согласно ТУ на соответствующие оборудования. Все болтовые соединения необходимо густо смазать. Крышки масленок механизмов следует повернуть с расчетом выхода некоторого количества смазки из подшипников; в случае отсутствия смазки в масленках или недостаточного ее количества – дополнить. После нагнетания смазки все отверстия масленок необходимо закрыть деревянными пробками.

4.7 Выбытие оборудования

Выбытие оборудования может происходить по следующим причинам:
– списание по срокам полезного использования (нормам амортизации);
– списание по моральному и физическому износу;
– продажа;
– передача другой организации;
– ликвидация при авариях, стихийных бедствиях и других чрезвычайных ситуациях.
Списание оборудования осуществляет комиссия, назначаемая руководителем организации, в состав которой входят: главный инженер (заместитель руководителя предприятия), начальник цеха (руководитель структурного подразделения), главный механик, главный бухгалтер (бухгалтер) предприятия.
Комиссия производит осмотр оборудования, подлежащего списанию, устанавливает его непригодность к дальнейшему использованию, причины списания (физический или моральный износ), устанавливает возможность использования отдельных агрегатов узлов и деталей, производит их оценку. Результаты принятого комиссией решения оформляются актом о списании. Акт утверждает руководитель организации.
Детали, узлы и агрегаты демонтированного оборудования, пригодные для ремонта аналогичного оборудования, приходуются по рыночной стоимости на дату списания. Негодные детали, узлы и агрегаты приходуются как вторичное сырье.
В бухгалтерии на оборотной стороне акта указываются сведения о затратах, связанных со списанием оборудования, и стоимости годных деталей, узлов и агрегатов, а также определяется финансовый результат. На основании оформленного акта в инвентарной карточке или инвентарной книге делается отметка о выбытии оборудования с указанием причины и даты. Соответствующая отметка делается и в инвентарном списке по месту бывшего нахождения оборудования.
После этого оборудование считается списанным.

5 Руководство по эксплуатации оборудования

Руководство по эксплуатации (РЭ) содержит сведения о конструкции, принципах действия, характеристиках (свойствах) оборудования, его составных частях и указания, необходимые для правильной и безопасной эксплуатации оборудования (использования по назначению, технического обслуживания, текущего ремонта, хранения и транспортирования), оценок технического состояния оборудования при необходимости отправки его в ремонт, а также сведения по утилизации оборудования и его составных частей.
Информацию, излагаемую в РЭ, согласно ГОСТ 2.601-2006 рекомендуется представить в общепринятой последовательности в виде разделов и подразделов, включающих освещение следующих вопросов:
Введение:
– назначение и состав РЭ;
– требуемый уровень специальной подготовки обслуживающего персонала;
– распространение РЭ на модификации оборудования;
– другие сведения (при необходимости).
1 Описание и работа
1.1 Описание и работа оборудования:
– назначение оборудования;
– характеристики (свойства);
– состав оборудования (наименования и места расположения основных частей, отличия модификаций оборудования);
– устройство и работа (принцип действия, режимы работы);
– средства измерения, инструмент и принадлежности (места расположения точек контроля, используемый инструмент для настроек, обеспечивающих нормальную работу оборудования);
– маркировка и пломбировка оборудования и его элементов;
– упаковка (конструкция тары, маркировка, пломбирование).
1.2 Описание и работа составных частей оборудования:
– общие сведения (назначение частей, месторасположение);
– описание частей;
– работа частей;
– упаковка (если части упаковываются отдельно от оборудования в целом).
2 Использование по назначению
2.1 Эксплуатационные ограничения:
– технические требования, несоблюдение которых недопустимо по условиям безопасности и обеспечения работоспособности оборудования.
2.2 Подготовка оборудования к использованию:
– меры безопасности при подготовке оборудования;
– правила и порядок заправки маслом, топливом и т.п.;
– объем и последовательность внешнего осмотра оборудования;
– правила и порядок осмотра рабочих мест;
– проверка готовности оборудования к работе;
– описание положений органов управления и настройки оборудования перед включением в работу;
– указания об ориентировании оборудования по отношению к другим объектам (при необходимости – с приложением схем и рисунков);
– перечень возможных неисправностей оборудования в процессе его подготовки и рекомендации по действиям при возникновении неисправностей.
2.3 Использование оборудования:
– порядок действия обслуживающего персонала при выполнении задач применения оборудования;
– порядок контроля работоспособности оборудования в целом, регулирования, настроек, испытания;
– перечень возможных неисправностей в процессе использования оборудования по назначению и рекомендации по их устранению;
– правила изменения режимов работы оборудования с указанием необходимого для этого времени;
– порядок приведения оборудования в исходное состояние;
– порядок выключения оборудования и осмотр после окончания работы;
– порядок замены, пополнения ГСМ и т.п.;
– меры безопасности при использовании оборудования и обеспечения экологических требований.
3 Действия в экстремальных ситуациях:
– действия при пожаре;
– при отказе систем, способных привести к возникновению опасных ситуаций (обесточивание, прекращение подачи газа, воды и т.п.);
– при экстренной эвакуации обслуживающего персонала.
4 Особенности использования доработанного (модифицированного) оборудования:
– основные конструктивные отличия данного оборудования от базового;
– особенности выполнения операций на этапах подготовки и использования модифицированного оборудования.
5 Техническое обслуживание
5.1 Техническое обслуживание оборудования:
– общие указания (характеристика системы ТО, объемы и периодичности работ);
– порядок ТО оборудования;
– проверка работоспособности оборудования;
– техническое освидетельствование (кем, когда, в какой форме);
– консервация (расконсервация).
5.2 Техническое обслуживание составных частей:
– обслуживание (процедура смазки, виды ГСМ и т.п.);
– демонтаж и монтаж;
– регулирование и испытание;
– осмотр и проверка (как осуществляется доступ к контролируемым элементам, условия, требования);
– очистка и окраска;
– консервация.
6 Текущий ремонт
6.1 Общие указания:
– требования по проведению ремонта;
– методы ремонта;
– требования к персоналу;
– схемы поиска причин и последствий отказов и неисправностей.
6.2 Меры безопасности:
– правила предосторожностей, которые должны быть соблюдены при проведении ремонтных работ.
6.3 Текущий ремонт составных частей:
– поиск повреждений (отказов, неисправностей);
– устранение повреждений (отказов, неисправностей).
7 Хранение:
– правила постановки оборудования на хранение и снятие его с хранения;
– перечень составных частей с ограниченным сроком хранения;
– перечень работ, правила их проведения, меры безопасности при подготовке оборудования к хранению (кратковременному и длительному);
– условия хранения оборудования.
8 Транспортирование:
– основные характеристики оборудования как груза;
– требования к условиям транспортирования;
– порядок подготовки оборудования к транспортированию разными (доступными) видами транспорта;
– способ крепления оборудования при транспортировании;
– порядок погрузки и разгрузки оборудования, меры предосторожностей (на таре должны быть нанесены стандартные манипуляционные знаки).
9 Утилизация:
– меры безопасности;
– мероприятия по подготовке оборудования к утилизации;
– перечень утилизируемых составных частей;
– методы утилизации, если изделие представляет опасность для жизни, здоровья людей и окружающей среды после окончания срока службы.
Для конкретного технологического оборудования содержание РЭ должно быть также конкретизировано. При необходимости некоторые подразделы могут быть объединены или опущены, если в них нет необходимости. Названия разделов и подразделов должны однозначно отражать их содержание. Для сокращения объема и удобства использования РЭ следует по возможности применять табличную форму представления информации (таблица неисправностей, их признаков и методов устранения, и др.).
Описывая устройство и работу технологического оборудования, особое внимание в РЭ должно уделяться информации о функциях и состоянии органов управления, которые по ГОСТ 12.4.040-78 могут передаваться одним или несколькими видами обозначения: символом, надписью, цветом, формой, размером. Символы следует предпочитать надписям, их в виде знаков определенной конфигурации размещают возле соответствующего положения данного органа управления (Приложение В).
В руководстве по эксплуатации следует привести схемы пультов управления или отдельных органов управления с обозначением применяемых символов и указанием их смыслового значения. Поверхности органов управления, предназначенных для действий в аварийных ситуациях, должны быть красного цвета, символы предпочтительно выполнять черным или белым цветом – в зависимости от фона панелей.

6 Техническое обслуживание оборудования
6.1 Содержание и планирование работ по техническому обслуживанию

Техническое обслуживание (ТО) является основным и решающим профилактическим мероприятием, необходимым для обеспечения надежной работы оборудования между плановыми ремонтами и сокращения общего объема ремонтных работ. Техническое обслуживание может быть регламентированным и нерегламентированным.
Нерегламентированное техническое обслуживание проводится в процессе работы оборудования с использованием перерывов, нерабочих дней и смен. Допускается кратковременная остановка оборудования (отключение сетей) в соответствии с местными инструкциями. На выполнение регламентированного (планового) ТО специально предусматривается время простоя.
Техническое обслуживание производится в соответствии с инструкцией завода-изготовителя или ПТЭ. При отсутствии заводской документации инструкции по ТО должны разрабатываться и утверждаться непосредственно на предприятии.
В состав нерегламентированного ТО входят надзор за работой оборудования, эксплуатационный уход и содержание оборудования в исправном состоянии, включающие:
– соблюдение условий эксплуатации и режима работы оборудования в соответствии с инструкций завода-изготовителя;
– загрузку оборудования в соответствии с паспортными данными, недопущение перегрузки оборудования, кроме случаев, оговоренных в инструкции по эксплуатации;
– строгое соблюдение установленных при данных условиях эксплуатации режимов работы;
– поддержание необходимого режима охлаждения деталей и узлов оборудования, подверженных повышенному нагреву;
– ежесменную смазку, наружную чистку и уборку эксплуатируемого оборудования и помещений;
– строгое соблюдение порядка останова технологических агрегатов, установленного инструкцией завода-изготовителя;
– немедленную остановку оборудования в случае нарушений его нормальной работы, ведущих к выходу оборудования из строя, принятие мер по выявлению и устранению таких нарушений;
– выявление степени изношенности легкодоступных для осмотра узлов и деталей и их своевременную замену;
– проверку нагрева контактных и трущихся поверхностей, проверку состояния масляных и охлаждающих систем, продувку и дренаж трубопроводов и специальных устройств;
– проверку исправности заземлений, отсутствия подтекания жидкостей и пропуска газов, состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, состояния ограждающих устройств и т. д.
Все обнаруженные при нерегламентированном ТО неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы эксплуатационным персоналом в ремонтном журнале и устранены в кратчайшие сроки силами эксплуатационного и ремонтного персонала.
Регламентированное ТО проводится с установленной в эксплуатационной документации периодичностью, меньшей (или равной) периодичности текущего ремонта наименьшего ранга (объема). На его проведение предусматривается специальное время. Продолжительность и трудоемкость регламентированного ТО не могут превышать аналогичные показатели для текущего ремонта наименьшей сложности.
Регламентированное ТО реализуется в форме плановых ТО (возможно, различных видов), а также плановых контрольных технических осмотров, проверок, испытаний. В ходе планового ТО проводят:
– контроль (диагностирование) оборудования;
– регулировки механизмов;
– чистку, смазку, продувку, добавку или смену изоляционных материалов, технических жидкостей и смазок;
– выявляют дефекты эксплуатации и нарушения правил безопасности;
– уточняют составы и объемы работ, подлежащих выполнению при очередном капитальном или текущем ремонте.
Работы выполняются в соответствии с перечнем типовых операций по видам оборудования.
Обнаруженные при плановом ТО отклонения от нормального состояния оборудования, не требующие немедленной остановки для их устранения, должны быть занесены в «Ремонтный журнал». Дефекты узлов и деталей, которые при дальнейшей эксплуатации оборудования могут нарушить его работоспособность или безопасность условий труда, должны немедленно устраняться, в том числе путем замены неисправных агрегатов и узлов.
Частным случаем регламентированного ТО являются плановые контрольные технические осмотры оборудования, проводимые инженерно-техническим персоналом механической службы с целью:
– проверки полноты и качества выполнения эксплуатационным персоналом операций по ТО оборудования;
– выявления неисправностей, которые могут привести к поломке или аварийному выходу оборудования из строя;
– установления технического состояния наиболее ответственных деталей и узлов машин и уточнения объема и вида предстоящего ремонта.
Проверки (испытания) как самостоятельные операции планируются лишь для особо ответственного технологического оборудования. Их цель – контроль эксплуатационной надежности и безопасности оборудования в период между двумя очередными плановыми ремонтами, своевременное обнаружение и предупреждение возникновения аварийной ситуации, например, испытания технической прочности и измерения сопротивлений электрической изоляции, испытания на плотность и прочность сосудов и трубопроводов.
Периодичность и состав проверок диктуются соответствующими правилами и инструкциями. Кроме того, в ряде случаев предусматриваются проверки для контроля точностных параметров, регламентируемых технологическими требованиями. В этом случае они носят название проверок на точность.
В состав проверок могут включаться небольшие объемы регулировочных и наладочных работ. Для большей части оборудования и сетей проверки не планируются в качестве самостоятельных операций, а входят в состав плановых ремонтов. Объем проверок, как правило, должен включать в себя производство всех операций осмотра.

6.2 Организация работ по техническому обслуживанию

Методическое руководство ТО, контроль технического состояния оборудования осуществляется ОГМ предприятия, который разрабатывает перечни операций ТО, графики плановых технических осмотров, проверок, испытаний оборудования и т. п.
Рекомендуется следующая форма организации ТО общепромышленного оборудования:
– все виды работ по нерегламентированному ТО основного и вспомогательного оборудования подразделений выполняет эксплуатационный персонал согласно Инструкции по рабочему месту;
– регламентированное (плановое) ТО (ТО-1, ТО-2, ТО-3, сезонное обслуживание – СО) выполняется в соответствии с перечнем типовых работ специализированными бригадами пунктов ТО или подвижной ремонтной мастерской с обязательным участием эксплуатационного персонала и механика подразделения;
– технические испытания оборудования, подведомственного Ростехнадзору, выполняются специализированными сторонними организациями по договору с обязательным участием местных органов Ростехнадзора.
К эксплуатационному персоналу относятся работники подразделений, за которыми непосредственно закреплено оборудование, в том числе дежурные машинисты (операторы). Эксплуатационный персонал может выполнять полный или частичный объем работ по регламентированному ТО, если это не отвлекает от выполнения основных функций и не запрещается правилами безопасности обслуживания соответствующего оборудования.
Ремонтный персонал предприятия обеспечивает выполнение работ по регламентированному ТО оборудования, закрепленного за ним, и участвует в ремонте оборудования. К ремонтному персоналу относятся: слесари-сварщики, слесари механообработки, ремонтники газового оборудования и сетей, слесарисантехники, как входящие в состав ремонтно-эксплуатационных бригад, так и закрепленные за отдельными видами оборудования. Квалификационные характеристики слесаря-ремонтника технологического оборудования приведены в приложении Г.

7 Ремонт технологического оборудования
7.1 Методы, стратегии и организационные формы ремонта

Основным видом управления техническим состоянием и восстановлением ресурса оборудования являются плановые ремонты. Плановые ремонты реализуются в виде текущих и капитальных ремонтов оборудования.
Текущий ремонт – это ремонт, осуществляемый для восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении его отдельных составных частей. В зависимости от конструктивных особенностей оборудования, характера и объема проводимых работ текущие ремонты могут подразделяться на первый текущий ремонт, второй текущий ремонт и т. д.
При текущем ремонте, как правило, выполняются:
– работы регламентированного ТО;
– замена отдельных агрегатов узлов и деталей;
– сварочно-слесарные работы;
– регулировка сочленений;
– ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий;
– ревизия оборудования;
– проверка на точность;
– другие работы примерно такой же степени сложности.
Капитальный ремонт – ремонт, выполняемый для обеспечения исправности и полного или близкого к полному восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые (под базовой понимают основную часть оборудования, предназначенную для компоновки и установки на нее других составных частей).
В объем капитального ремонта входят следующие работы:
– объем работ текущего ремонта;
– замена или восстановление всех изношенных агрегатов, узлов и деталей;
– полная или частичная замена изоляции, футеровки;
– выверка и центровка оборудования;
– послеремонтные испытания.
Для выполнения капитального ремонта на предприятии должны иметься технические условия (ТУ) на каждое наименование ремонтируемого оборудования.
На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов и Сметы затрат. Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.
При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.
Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предварительного назначения. При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта. Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.
Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:
– регламентированная (I);
– смешанная (II);
– по техническому состоянию (III);
– по потребности (IV).
Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.
Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.
Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.
На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.
По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.
Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.
Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.
С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:
– увеличение мощности производственного оборудования;
– автоматизация производственных процессов и технологических объектов;
– удешевление и упрощение эксплуатации;
– повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;
– улучшение условий труда и повышение безопасности работы.
Ремонт и модернизация, связанные с восстановлением или изменением несущих металлоконструкций оборудования, должны производиться по технологии, согласованной с заводом-изготовителем, и в присутствии представителей Ростехнадзора.
Для повышения эффективности ремонтного производства на предприятии должны применяться прогрессивные формы и методы ремонта:
– централизованная форма – агрегатно-узловой метод.
Централизация ремонтной службы достигается:
– подчинением всех ремонтных сил и средств предприятия одному должностному лицу (главному инженеру – заместителю руководителя предприятия на крупных предприятиях, главному механику – на средних и малых);
– организацией специализированных ремонтных участков (бригад) по ремонту однотипного оборудования;
– организацией изготовления в ремонтной мастерской узкой номенклатуры деталей несложной конструкции для всех типов оборудования предприятия.
Ответственные детали следует приобретать по договорам у заводов – изготовителей соответствующего оборудования.
При организации труда ремонтных рабочих следует ориентироваться на специализированные бригады. Предпочтение следует отдавать комплексным специализированным бригадам, работающим на единый наряд с оплатой по конечным результатам.
Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой), при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления. Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах. Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае вывод оборудования из эксплуатации на выполнение капитального ремонта исключается. Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.
Ремонт оборудования может осуществляться собственными силами предприятий, эксплуатирующих оборудование, сторонними специализированными ремонтными предприятиями; заводами – изготовителями оборудования (фирменный ремонт). Оптимальный удельный вес каждой из перечисленных организационных форм, методов и способов ремонта для каждого конкретного предприятия зависит от многих факторов: развитости собственной ремонтной базы, ее оснащенности, удаленности от предприятий – изготовителей оборудования, специализированных ремонтных организаций (фирм), финансовых возможностей предприятия.
На предприятиях, где использование оборудования связано с отрывом от основной базы (строительные, сельскохозяйственные, дорожные и т. д.), используются передвижные мастерские по ТО и ремонту, которые монтируются на шасси колесных и гусеничных машин.
Передвижные мастерские оборудованы, как правило, следующими техническими средствами:
– настольно-сверлильный станок;
– заточный станок;
– токарно-винторезный станок;
– сварочный трансформатор;
– компрессор;
– кран-балка;
– винтовой пресс;
– комплект инструмента;
– заправочный инвентарь.

7.2 Ремонтные нормативы

К числу основных ремонтных нормативов, необходимых для планирования и выполнения ремонта оборудования, относятся:
– периодичность проведения;
– продолжительность ремонта (простоя);
– трудоемкость выполнения ремонта.
Периодичность ремонта – это интервал наработки оборудования в часах между окончанием данного вида обслуживания (ремонта) и началом последующего такого же ремонта или другого профилактического воздействия большей (меньшей) сложности. Наработка оборудования измеряется количеством отработанных часов (машино-часов). Учет работы в часах на предприятии ведется только по основному оборудованию. Наработка неосновного оборудования учитывается по наработке основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.
Периодичность остановок оборудования на ТО, текущий и капитальный ремонты принимается на основе показателей надежности оборудования и определяется сроками службы и техническим состоянием агрегатов, узлов и деталей соответствующего оборудования. Периодичность капитального ремонта определяет длительность ремонтного цикла оборудования, в течение которого в соответствии с требованиями НТД выполняются в определенной последовательности все установленные виды ремонта. В частном случае началом отсчета ремонтного цикла может быть начало эксплуатации оборудования.
Продолжительность ремонта – это регламентированный интервал времени (в часах) от момента вывода оборудования из эксплуатации для проведения планового ремонта до момента его ввода в эксплуатацию в нормальном режиме. Продолжительность простоя оборудования в ремонте включает в себя время на подготовку оборудования к ремонту, проведение ремонта, пуск и опробование оборудования. Продолжительность ремонта рассчитывается исходя из максимально возможного количества ремонтников, одновременно задействованных на ремонте единицы оборудования.
Началом ремонта оборудования считается время прекращения производственного процесса или вывода оборудования в ремонт из резерва по разрешению руководства механической службы предприятия. Окончанием ремонта считается включение оборудования под нагрузку для нормальной эксплуатации (или вывода его в резерв).
При модернизации оборудования продолжительность выполнения капитального ремонта увеличивается на время, необходимое для выполнения объема работ по модернизации.
При ремонте технологического комплекса продолжительность ремонта устанавливается по наиболее сложному оборудованию, имеющему максимальную продолжительность ремонта. Если ремонт технологического комплекса не вызывает ограничения по времени и не снижает надежности оборудования, то продолжительность его ремонта может быть установлена исходя из условия наиболее рациональной загрузки ремонтного персонала.
Трудоемкость ремонта – это трудозатраты на проведение одного вида ремонта, выраженная в человеко-часах. Нормативы трудоемкости устанавливаются на полный перечень ремонтных работ, включая подготовительно-заключительные работы, непосредственно связанные с проведением ремонта, приведенные к четвертому разряду работ по шестиразрядной сетке. Они установлены как максимальные величины и предназначены для ориентировочного расчета объема ремонтных работ и необходимого количества ремонтников, но не могут служить основанием для оплаты труда ремонтного персонала.
Нормативные значения трудоемкости принимаются исходя из следующих организационно-технических условий проведения ремонта:
– в период, предшествующий остановке оборудования на ремонт, производится максимально возможный объем подготовительных работ;
– при текущем и капитальном ремонтах широко практикуется замена неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей на исправные вместо их восстановления непосредственно на оборудовании;
– максимально используются грузоподъемные и транспортирующие средства, специализированный инструмент и другие средства механизации тяжелых и трудоемких работ.
Нормативная трудоемкость охватывает следующие работы и операции:
– подготовительные операции, непосредственно связанные с проведением ремонта оборудования, в том числе выполнение мероприятий, предусмотренных правилами промышленной и пожарной безопасности;
– виды ремонтных работ со строповкой, перемещением агрегатов, узлов и деталей в пределах помещения, где выполняется ремонт;
– разборку (и сборку) оборудования на агрегаты, узлы и детали с последующей дефектовкой;
– замену неисправных агрегатов, узлов и изношенных деталей;
– разборку (и сборку) отдельных агрегатов и узлов с заменой деталей и выполнением необходимых ремонтных операций;
– станочные работы;
– разборочно-сборочные, обмуровочные, теплоизоляционные, пропиточные, сварочные, слесарно-пригоночные и другие слесарные работы;
– заключительные операции.
Нормативы трудоемкости устанавливаются применительно к ремонту оборудования, не исчерпавшего нормативный срок службы, при выполнении ремонтных работ в оборудованных помещениях и в нормальных температурных условиях.

7.3 Планирование ремонтных работ

Основными документами по планированию ремонта оборудования являются:
– ведомость годовых затрат на ремонты;
– годовой план-график ППР оборудования;
– месячный план-график-отчет ППР или месячный отчет о ремонтах.
Ведомость годовых затрат на ремонт оборудования разрабатывается ОГМ на основе проектов ведомостей годовых затрат на ремонт оборудования подразделений, ремонтной и сметной документации на текущий и капитальный ремонты. В проекты ведомостей годовых затрат включаются также затраты, связанные с проведением ТО.
На основании проектов ведомостей годовых затрат на ремонты подразделений ОГМ составляет ведомость годовых затрат на ремонт по предприятию.
Годовые планы-графики ППР оборудования составляются механиками подразделений, которые предварительно согласовывают их с другими службами предприятия. Представленные годовые планы-графики подписываются главным механиком, согласовываются с главным энергетиком (при наличии такового), с производственным отделом и утверждаются главным инженером предприятия. В годовые планы-графики ППР включается все оборудование, подлежащее ремонту в планируемом году, а также регламентированному ТО.
Месячные планы-графики-отчеты ремонта составляют механики подразделений на основе годовых планов-графиков ремонта оборудования, согласовывают их со службами производства, подписывают у руководителя подразделения и представляют на утверждение главному механику за десять дней до конца месяца, предшествующего планируемому. В месячные графики включается регламентированное ТО.
Календарные сроки ремонта неосновного оборудования по месячному плануграфику-отчету, как правило, приурочиваются к срокам ремонта основного оборудования, работу которого оно обеспечивает.
Планирование текущего и капитального ремонтов оборудования предусматривает оформление (разработку) следующих документов:
– ведомость дефектов;
– смета затрат;
– заявка на запасные части и материалы.
Мероприятия по обеспечению безопасного ведения ремонтных работ определяются и оформляются непосредственно перед началом ремонта в виде выдачи разрешения на проведение огневых, газоопасных и др. работ согласно действующим инструкциям.

7.4 Подготовка производства ремонтных работ

Для производства ремонтных работ необходима подготовка исполнителей ремонта, технической документации, производственных мощностей и материалов.
Общее количество ремонтных рабочих, необходимое для выполнения предстоящего ремонта, определяется количеством подлежащего ремонту оборудования, трудоемкостью ремонта каждой единицы оборудования, продолжительностью ремонта и принятым режимом проведения ремонтных работ на предприятии (количество смен, их продолжительность).
Среднесменное количество ремонтных рабочих r_см. необходимое для выполнения предстоящего ремонта суммарной трудоемкостью А_р при планируемой продолжительности простоя Т_пр. определяется по выражению

где t см – длительность одной ремонтной смены, ч;
n см – количество смен в течение одних суток.
Величина является показателем использования календарного времени суток непосредственно для ремонтных работ на данном оборудовании.
Потребность в исполнителях определенных специальностей и уровня квалификации (разрядов) определяется составом и характером ремонтнотехнических операций предстоящего ремонта. Для эффективной работы ремонтного персонала руководителем ремонта должны быть приняты меры, обеспечивающие применение бригадной формы организации труда и подготовку рабочих мест.
Организация производственных бригад должна осуществляться с соблюдением следующих основных требований:
– бригада должна выполнять весь технологический процесс ремонта оборудования или его отдельную самостоятельную часть;
– результаты работы бригады и ее отдельных участников должны поддаваться количественной оценке и учету.
Для производства ремонтных работ по каждому наименованию основного оборудования дополнительно должна быть подготовлена следующая техническая документация:
– паспорт оборудования;
– чертежи;
– схемы;
– протоколы экспресс-испытаний;
– сметы затрат;
– чертежи изготавливаемых деталей, а для проведения капитального ремонта;
– технические условия (ТУ).
Производственная структура ремонтных цехов (участков) по ремонту оборудования должна полностью обеспечивать выполнение работ по плановым ремонтам и изготовлению быстроизнашиваемых неответственных деталей (В современных условиях, когда понятия «дефицитная деталь» практически не существует, номенклатура деталей, подлежащих изготовлению, должна быть сведена к минимуму и формироваться только по соображениям обеспечения надежности оборудования).
На производственных участках организуются рабочие места. Под рабочим местом понимается зона трудовой деятельности одного или нескольких исполнителей, оснащенная необходимыми средствами и предметами труда, размещенными в определенном порядке. Рабочие места ремонтных рабочих должны планироваться с таким расчетом, чтобы обеспечить работающему наиболее благоприятные условия для выполнения функциональных обязанностей, а именно:
– удобство рабочей позы и смену поз во время работы;
– организацию наиболее коротких и рациональных движений;
– равномерную и одновременную загрузку обеих рук;
– наличие сидений при положении «сидя» или «сидя» – «стоя»;
– оптимальную индивидуальную освещенность рабочей зоны, исключающую блесткость и попадание на зрачок исполнителя прямых световых лучей;
– наличие поддерживающих или подъемно-транспортных устройств для перемещения тяжелых предметов;
– рациональное размещение предметов, ожидающих обработки и обработанных, а также инструментов и приспособлений.
Условия труда на рабочих местах в закрытых помещениях должны соответствовать следующим нормативам:
– температура воздуха – 18…20 °C;
– относительная влажность воздуха – 40…60 %;
– кратность обмена воздуха – 1:1.
Рабочие места должны быть укомплектованы высокопроизводительным инструментом, технологической оснасткой, механизмами.
В обязанности всех категорий рабочих входит поддержание чистоты и порядка на своем рабочем месте. В конце каждой смены рабочие должны убирать свое рабочее место, оборудование (станок, верстак), оснастку, инструмент и приспособления.
Техническая подготовка ремонта включает:
– составление и передачу ремонтным подразделениям планов работ на планируемый год и отдельно по месяцам;
– ознакомление с переданными планами ремонта, ремонтной документацией, а также порядком выполнения ремонта каждого вида оборудования в отдельности;
– согласование с подразделениями конкретной даты и времени остановки каждой единицы ремонтируемого основного оборудования. В связи с тем, что комплектующее оборудование ремонтируется одновременно с основным, необходимо согласовывать сроки его готовности к общей комплектовке;
– разработку последовательности этапов и графика ремонта каждой единицы оборудования;
– участие в разработке сетевых графиков капитального ремонта сложного оборудования;
– разработку и согласование календарных планов привлечения специалистов ОГЭ и сторонних организаций;
– согласование обеспечения сложных ремонтных работ необходимыми подъемно-транспортными средствами;
– согласование времени поставки агрегатов, узлов и деталей для обеспечения ремонта оборудования агрегатно-узловым методом.
Конструкторская подготовка ремонтных работ заключается в обеспечении ремонтной службы предприятия необходимыми чертежами и технической документацией и производится по следующим направлениям:
– разработка собственными силами чертежей на нестандартизованные средства механизации ремонтных работ и изготовления (восстановления) деталей;
– приобретение у организаций – калькодержателей технической документации на изготовление технологической оснастки и средств механизации ремонтных работ;
– получение от заводов-изготовителей рабочих чертежей на отдельные агрегаты, узлы и детали;
– передача выполнения наиболее сложных и крупных чертежей по разработке средств механизации проектно-конструкторским организациям. Конструкторская разработка ремонтной документации должна осуществляться на основе требований Единой системы конструкторской документации (ЕСКД), состоящей из комплекса государственных стандартов для установления правил и положений выполнения, оформления и обращения конструкторской документации, разрабатываемой и применяемой организациями и предприятиями страны.
Технологическая подготовка ремонтных работ заключается в заблаговременном обеспечении ремонтной службы следующей документацией:
– ТУ на капитальный ремонт оборудования;
– перечнями типовых ремонтных работ, выполняемых при текущем и капитальном ремонтах оборудования;
– альбомами чертежей деталей, подлежащих изготовлению в планируемом периоде.
Технические условия на капитальный ремонт являются основной категорией ремонтной документации, без которой невозможен качественный ремонт оборудования. В ТУ излагаются общие сведения об устройстве и назначении оборудования, его техническая характеристика, основные положения организации ремонта, технология ремонта отдельных агрегатов, узлов и деталей, допуски и посадки при восстановлении деталей, методы контроля и испытания.
Альбомы чертежей изготавливаемых деталей приобретаются у заводов – изготовителей соответствующего оборудования.
Технологическая подготовка ремонта предусматривает оснащение рабочих мест нестандартизованным оборудованием, технологической оснасткой, приспособлениями, инструментом и т. д. Каждый ремонтный участок должен заблаговременно оснащаться необходимыми подъемно-транспортными средствами, специальной оснасткой, средствами механизации выполнения отдельных ремонтнотехнологических работ.
Потребность предприятий в запасных частях (агрегатах, узлах и деталях) и оборудовании обеспечивается за счет:
– приобретения их у заводов-изготовителей, специализированных машиностроительных предприятий, а также через торговые организации (основной источник);
– восстановления бывших в употреблении агрегатов и узлов на специализированных ремонтно-механических фирмах или в ремонтномеханических мастерских предприятия (дополнительный источник).

7.5 Организация и проведение ремонта

Основанием для остановки оборудования на ремонт служит месячный (годовой) график ремонта. На подготовку и остановку на капитальный ремонт сложного оборудования, выполняемого подрядной организацией, издается приказ по предприятию, в котором указываются:
– сроки подготовки и ремонта;
– ответственные за безопасность работы;
– ответственные за подготовку оборудования к ремонту (механик подразделения);
– руководитель ремонта;
– ответственные за качество и сроки выполнения ремонта.
Вывод оборудования в ремонт и все ремонтные работы должны проводиться в полном соответствии с требованиями инструкций и правил, действующих на предприятии, в частности:
– по охране труда, промышленной и пожарной безопасности;
– по организации и ведению работ в газоопасных местах и порядку оформления разрешений на право выполнения этих работ на предприятии;
– о порядке проведения огневых работ.
Оборудование останавливают на ремонт в соответствии с действующей инструкцией по эксплуатации (пуску, обслуживанию и остановке) этого оборудования.
При подготовке оборудования к ремонту необходимо выполнить следующие работы:
– отключить электроэнергию, снять напряжение на сборках и щитах, отсоединить ремонтируемое оборудование от всех подходящих к объекту и отходящих от него коммуникаций с помощью заглушек;
– освободить оборудование и коммуникации от грязи и шлама, ядовитых и горючих газов и продуктов (промыть, пропарить, продуть и проветрить);
– очистить приямки, каналы, лотки, промыть канализационные трубопроводы, очистить оборудование от осадка, накипи и твердых отложений;
– проверить содержание инертных, горючих, ядовитых газов и кислорода в ремонтируемом оборудовании, коммуникациях, колодцах и приямках;
– подготовить места для установки заглушек и установить их.
Подготовка оборудования к ремонту проводится эксплуатационным персоналом подразделения. Полностью подготовленное к ремонту оборудование сдается лицом, ответственным за вывод оборудования в ремонт, руководителю ремонта.
Сдача оборудования в текущий и капитальный ремонты, выполняемые силами предприятия, оформляется записью в ремонтном журнале, а сдача в капитальный ремонт, выполняемый подрядными организациями, оформляется актом. Без двухстороннего подписания акта сдачи оборудования в капитальный ремонт руководитель ремонта от подрядной организации не имеет права приступить к ремонту, а лицо, ответственное за вывод и подготовку оборудования к ремонту, не имеет права допускать ремонтников к началу работ. Для руководителя ремонта от предприятия начало ремонта определяется датой подписи в ремонтном журнале.
После приемки оборудования в ремонт руководитель ремонта является ответственным за соблюдение общего порядка на выделенной для ремонта площадке, за соблюдение ППБ и срока выполнения работ.
Руководитель ремонта перед началом ремонта осуществляет следующие мероприятия:
– принимает меры по созданию безопасных условий работы (соблюдение осторожности при вскрытии люков, фланцевых соединений, клапанов и т. д.);
– организует установку лесов и средств механизации трудоемких работ (если это невозможно было сделать до остановки оборудования на ремонт);
– оформляет допуск рабочих других предприятий и цехов к выполнению ремонтных работ;
– оформляет допуск на производство огневых и газоопасных работ;
– проводит инструктаж привлекаемого к ремонту персонала о порядке выполнения работ, по промышленной безопасности и противопожарным мероприятиям, об основных опасных и вредных производственных факторах в данном цехе. О проведенном инструктаже делается запись в журнале инструктажа.
При остановке оборудования на ремонт производственный персонал, не занятый на работающем оборудовании, по распоряжению руководителя подразделения передается на период проведения ремонта в распоряжение руководителя ремонта.
При проведении ремонта сложного оборудования могут выполняться испытания на холостом ходу и в рабочих условиях. Порядок сдачи оборудования для испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях следующий:
– руководитель ремонта (мастер по ремонту) делает запись в ремонтном журнале о дате и времени сдачи оборудования (с указанием наименования) для испытания на холостом ходу и расписывается;
– механик производственного подразделения ниже записи руководителя ремонта делает запись «Принял оборудование для испытания на холостом ходу», расписывается, ставит число и время;
– руководитель подразделения производит проверку готовности оборудования к испытаниям на холостом ходу и ниже подписи механика делает отметку «Оборудование к испытаниям на холостом ходу допускаю», расписывается, ставит число и время.
После этого механик подразделения является ответственным за проведение испытаний оборудования на холостом ходу.
Устранение неисправностей при испытаниях производится силами сторонней организации. Ответственным за качество устранения неисправностей является механик подразделения.
Если предусмотрено проведение дополнительных испытаний оборудования (на прочность, плотность, под нагрузкой), то испытания должны продолжаться до выхода рабочих показателей отдельных частей и оборудования в целом на указанные в паспорте значения.
Контроль проведения испытаний оборудования на холостом ходу и до выхода на рабочие показатели осуществляет механик подразделения.
При положительных результатах испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оборудование принимается. Об этом делают отметку и ставят подписи в сменном журнале по порядку следующие лица – руководитель подразделения, механик производственного подразделения, руководитель ремонта.
Если оборудование подконтрольно Ростехнадзору, то после окончания испытаний на холостом ходу и в рабочих условиях оно представляется на проверку местным органам Ростехнадзора, о чем составляется акт или делается отметка в соответствующем журнале.
В процессе ремонта должны быть выполнены работы согласно ТУ на капитальный ремонт, устранены неисправности, включенные в ведомость дефектов и дополнительно выявленные в процессе ремонтных работ.
В процессе ремонта сложного оборудования перед сдачей его в эксплуатацию должна быть проведена рабочая обкатка. Подготовка оборудования к рабочей обкатке производится под наблюдением руководителя ремонта.
Оборудование считается подготовленным к сдаче в рабочую обкатку при следующих условиях:
– наличие положительных результатов его испытаний, проведенных в соответствии с ТУ на ремонт данного оборудования;
– готовность соответствующей ремонтной документации, подтверждающей объемы выполненных ремонтных работ с подписью исполнителей (акт сдачи оборудования в ремонт, ведомость дефектов, акты результатов испытаний и т. д.);
– наличие документов (паспортов и справок Ростехнадзора, если оборудование поднадзорно этой службе), подтверждающих соответствие установленных деталей давлению и температурным условиям работы;
– наличие утвержденной в установленном порядке документации на изменения в технологических схемах или в агрегатах и узлах оборудования;
– проведение очистки и уборки отремонтированного оборудования и прилегающей к нему территории от материалов, приспособлений, инструмента, лесов, применявшихся ремонтным персоналом в процессе ремонта, а также от разных отходов и т. д.;
– учет замечаний Ростехнадзора и отсутствие предписаний, препятствующих началу обкатки.
Оборудование после осмотра и проверки документации согласно перечня, изложенного ранее, допускается в рабочую обкатку только после соответствующих записей в ремонтном журнале, сделанных руководителями или ответственными лицами в следующем порядке:
– руководитель ремонта подтверждает готовность и представляет оборудование к обкатке и пробному пуску;
– механик подразделения и мастер по контрольно-измерительным приборам и автоматике (КИПиА) подтверждают готовность к обкатке и пробному пуску подведомственной им части оборудования;
– руководитель подразделения разрешает обкатку и пробный пуск.
Если в процессе обкатки оборудование было остановлено для устранения выявленных дефектов, такие остановки считаются продолжением ремонта. Устранение выявленных дефектов должно проводиться ремонтным персоналом в строгом соответствии с правилами ведения ремонтных работ и подготовки к ним.
Порядок приемки оборудования в эксплуатацию следующий:
– руководитель ремонта сдает оборудование;
– механик подразделения подтверждает готовность оборудования к эксплуатации;
– руководитель подразделения принимает оборудование.
Капитально отремонтированное оборудование после испытания и обкатки принимается с составлением акта на выдачу из капитального ремонта. Акт должен быть подписан не позднее чем через сутки после окончания рабочей обкатки.

8 Техническая диагностика оборудования
8.1 Общие положения

Заложенные в основу ППР нормативы периодичности являются опытно усредненными величинами, установленными так, чтобы ремонтные периоды были кратными и привязанными к календарному планированию основного производства (год, квартал, месяц). Любые усредненные величины имеют свой существенный недостаток: даже при наличии ряда уточняющих коэффициентов они не дают полной объективной оценки технического состояния оборудования и необходимости вывода в плановый ремонт. Почти всегда присутствуют два лишних варианта: остаточный ресурс оборудования далеко не исчерпан, остаточный ресурс не обеспечивает безаварийную работу до очередного планового ремонта.
Объективным методом оценки потребности оборудования в ремонте является постоянный или периодический контроль технического состояния объекта с проведением ремонтов лишь в случае, когда износ деталей и узлов достиг предельной величины, не гарантирующей безопасной, безотказной и экономичной эксплуатации оборудования. Такой контроль может быть достигнут средствами технической диагностики (ТД), а сам метод становится составной частью Системы ППР (контроля).
Техническое диагностирование (ТД) – это элемент Системы ППР, позволяющий изучать и устанавливать признаки неисправности (работоспособности) оборудования, устанавливать методы и средства, при помощи которых дается заключение (ставится диагноз) о наличии (отсутствии) неисправностей (дефектов).
Целями ТД являются:
– контроль параметров функционирования, т. е. хода технологического процесса, с целью его оптимизации;
– контроль изменяющихся в процессе эксплуатации параметров технического состояния оборудования, сравнение их фактических значений с предельными значениями и определение необходимости проведения ТО и ремонта;
– прогнозирование ресурса (срока службы) оборудования, агрегатов и узлов с целью их замены или вывода в ремонт.
Техническая диагностика исходит из положения, что любое оборудование или его составная часть может быть в двух состояниях – исправном и неисправном.
Исправное оборудование всегда работоспособно, оно отвечает всем требованиям ТУ, установленных заводом-изготовителем. Неисправное (дефектное) оборудование может быть как работоспособно, так и неработоспособно, т. е. в состоянии отказа.
По величине дефектов составных частей (агрегатов, узлов и деталей) можно определить работоспособность оборудования. Зная техническое состояние отдельных частей оборудования на момент диагностирования и величину дефекта, при котором нарушается его работоспособность, можно предсказать вероятный срок безотказной работы оборудования до очередного планового ремонта, предусмотренного нормативами периодичности Системы ППР, а также необходимость их корректировки.
Другой задачей ТД является прогнозирование остаточного ресурса оборудования и установления срока его безотказной работы без ремонта (особенно капитального), т. е. корректировка структуры ремонтного цикла.
Оборудование может отказать в связи с изменением внешней среды и по причине физического износа деталей, находящихся как снаружи, так и внутри оборудования. Техническая диагностика направлена в основном на поиск и анализ внутренних причин отказа. Наружные причины определяются визуально, при помощи измерительного инструмента и несложных приспособлений.
Основным принципом диагностирования является сравнение регламентированного значения параметра функционирования или параметра технического состояния оборудования с фактическим при помощи средств диагностики. Под параметром здесь и далее согласно ГОСТ 19919-74 понимается характеристика оборудования, отображающая физическую величину его функционирования или технического состояния.
Несмотря на большое разнообразие применяемых для диагностирования оборудования приборов, монтажных схем датчиков, их конструкторского исполнения и т. д. как показывает отечественный и мировой опыт, подходы к внедрению ТД в практику остаются общими.

8.2 Требования к оборудованию, переводимому на техническое диагностирование

При переводе оборудования на стратегию ремонта по техническому состоянию в первую очередь должен быть решен вопрос о его приспособленности для установки на нем средств ТД. О приспособленности находящегося в эксплуатации оборудования к ТД судят по соблюдению показателей надежности и наличию мест для установки диагностической аппаратуры (датчиков, приборов, монтажных схем).
Для обеспечения приспособленности оборудования к ТД его конструкция должна предусматривать:
– возможность доступа к контрольным точкам путем вскрытия технологических крышек и люков;
– наличие установочных баз (площадок) для установки виброметров;
– возможность подключения и размещения в закрытых жидкостных системах средств ТД (манометров, расходометров, гидротесторов в жидкостных системах) и подключение их к контрольным точкам;
– возможность многократного присоединения и отсоединения средств ТД без повреждения устройств сопряжения и самого оборудования в результате нарушения герметичности, загрязнения, попадания посторонних предметов во внутренние полости и т. д.
Перечень работ по обеспечению приспособленности оборудования к ТД приводится в техническом задании на модернизацию переводимого на ТД оборудования. После определения перечня оборудования, переводимого на ремонт по техническому состоянию, подготавливается исполнительная техническая документация по разработке и внедрению средств ТД и необходимой модернизации оборудования.

8.3 Выбор диагностических параметров и методов технического диагностирования

Рекомендуется следующая последовательность и методика проведения работ по оснащению оборудования средствами ТД:
1. Определяются параметры, подлежащие постоянному или периодическому контролю для проверки алгоритма функционирования и обеспечения оптимальных режимов работы (технического состояния) оборудования. Для этого по всем агрегатам и узлам оборудования составляется перечень возможных отказов. Анализируется механизм возникновения и развития каждого отказа и намечаются диагностические параметры, контроль которых, плановое техническое обслуживание и текущий ремонт могут предотвратить отказ.
Анализ отказов рекомендуется проводить по форме, представленной в приложении Д.
2. По всем отказам намечаются диагностические параметры, контроль которых поможет оперативно отыскать причину отказа, и метод ТД (Приложение Е). На практике получили распространение диагностические признаки (параметры), которые можно разделить на три группы:
– параметры рабочих процессов (динамика изменения давления, усилия, энергии), непосредственно характеризующие техническое состояние оборудования;
– параметры сопутствующих процессов или явлений (тепловое поле, шумы, вибрации и др.), косвенно характеризующие техническое состояние;
– параметры структурные (зазоры в сопряжениях, износ деталей и др.), непосредственно характеризующие состояние конструктивных элементов оборудования.
3. Составляется сводный перечень диагностируемых отказов, возможные причины отказов, предшествующие отказу неисправности и т. д.
4. Исследуется возможность сокращения числа контролируемых параметров за счет применения обобщенных (комплексных) параметров.
5. Разрабатываются функциональные схемы контроля параметров технологических процессов и технического состояния оборудования.
Конец ознакомительного фрагмента. Full version

Руководства, Инструкции, Бланки

Поиск

Новые файлы